Bei der Anfahrt über die große Brücke zum
. Quadratmeter großen Werksgelände kann man sie schon sehen. Da
stehen die Männerträume: Radlader in allen Größen, von fünf bis rund
Tonnen. Mit Schaufeln, die mit einem Mal bis zu m3 aufladen können.
Und rechts ist gleich der Einfahrplatz mit riesigen Sand-, Stein- und
Erdhäufen, wo Kunden die Erdbeweger testen können, und wo die
vergleichenden Normtests stattfinden. Wer möchte da nicht gleich ans
Steuer und loslegen. - Ein andermal vielleicht. Denn heute geht es um
die Fertigung der Radlader, genauer, um die Stahlbearbeitung von Vorder-
und Hinterwagen. Seit der Inbetriebnahme der neuen SHW PowerSpeed 6 in
Doppelständerbauweise im April wurde die Produktivität in diesem
Bereich um bis zu % gesteigert. Das wollen wir uns genauer ansehen.
Fließfertigung mit Flexibilität für große Produktvielfalt
In dem gegründeten Liebherr-Werk werden seit Radlader gebaut,
zunächst noch gemeinsam mit Kränen, seit entstehen hier
ausschließlich die flexiblen so genannten Erdbeweger mit der
charakteristischen Knicklenkung und Lenkachse hinten sowie mit
Pendelknickgelenk und Pendelachse. Menschen arbeiten in dem
österreichischen Werk, in dem bis Fahrzeuge pro Jahr gebaut
werden können. Spezialität bei Liebherr ist die Vielfalt der knapp
verschiedenen Radladermodelle, die ganz nach Kundenwunsch und
Einsatzzweck gefertigt werden, "im Prinzip genauso wie Sie heute einen
PKW oder ein Nutzfahrzeug mit ganz individueller Zusatzausstattung
bestellen", betont Georg Ganitzer, der den Produktionsbereich leitet.
Die besondere Liebherr-Kompetenz der hergestellten Produkte liegt in der
Mechanischen Fertigung mit Roboterschweißen, Lackieren, Montieren,
Prüfen und eben der Blechbearbeitung. Das neue Bearbeitungszentrum ist
Teil der ständigen Optimierung und Flexibilisierung der
Fertigungslinien.
Für die Fertigung der Vorder- und Hinterwagen setzt Liebherr auf eine
flexible Fließfertigung in Linie durchgängig mit Nullpunktspannsystemen
und hohem Automatisierungsgrad für möglichst kurze Fertigungszeiten.
Dafür haben sich die Österreicher eine neue Fahrständermaschine SHW
PowerSpeed 6 mit Doppelständer ausrüsten lassen. "Genaugenommen sind es
zwei Maschinen, die miteinander kommunizieren", präzisiert Danny Basic,
Marketingleiter von SHW WM. So werden die geschweißten und
vorgefertigten Teile in einer Aufspannung parallel bearbeitet. "Durch
gleichzeitiges Fräsen, Bohren oder Ausspindeln der bis zu mm dicken
Bleche beider Seiten genügt jetzt eine Maschine, wofür früher zwei nötig
waren", erzählt Raimund Promegger, Meister der Mechanischen Fertigung
bei Liebherr. Mit einer Fahrgeschwindigkeit von . mm/min. kommen
die Doppelständer auf ihrem . mm langen Verfahrweg schnell an jede
Stelle der bis zu mm langen Werkstücke. Senkrecht fährt der
Spindelstock in Y-Richtung bis auf mm in die Höhe und waagrecht in
Z-Richtung bis auf mm. Kernstück der SHW Maschinen ist seit nunmehr
Jahren der kompakte und kraftvolle Universalfräskopf in orthogonaler
Bauart. Mit dem gelenkigen Fräskopf können rechnerisch mehr als .
Positionen des Werkstücks schnell und positionsgenau angefahren werden,
resultierend aus ° Schwenkbereich der A-Achse und ° der
stufenlosen C-Achse, wie sie bei Ausführungen mit Kopfwechselsystem zum
Einsatz kommt. Der kompakte Kopf schwenkt vollautomatisch in jede
gewünschte Position. "Das schafft genau die Flexibilität, die wir
brauchen", bestätigt Ganitzer.
Parallelbearbeitung spart rund eine Stunde ein
Auf dem CNC-Rundtisch mit mm Durchmesser können Werkstücke mit
einem Gewicht bis zu Tonnen platziert werden. So viel wiegen die
momentan zu bearbeitenden Rohbauteile der Vorder- und Hinterwagen zwar
nicht, aber auch Potenzial für zukünftig mögliche Teile gehört zum
Flexibilitätskonzept von Liebherr Bischofshofen. Ferner gibt es eine
Aufspannplatte mit den Maßen x mm. Die beiden Radladerhälften
sind jeweils auf eigens angefertigten Werkstückträgern mit
Nullpunktspannsystemen gelagert, wenn sie vom Rüstplatz in die
Bearbeitungsposition gefahren werden. Jedem der beiden Maschinenständer
in Stahl-Schweiß-Konstruktion mit Wälz-Kompaktführungen, die durch
flüssigkeitsgekühlte Vorschubmotoren schnell beschleunigt und verfahren
werden, ist ein Werkzeugwechsler mit bis zu Werkzeugen zugeordnet.
Ebenso verfügt jeder Ständer über das vollautomatische Kopfwechselsystem
(KWS), das je nach Fertigungsprozess den Universal- oder den
exzentrischen Horizontalfräskopf einwechselt.
Derart üppig ausgestattet machen sich die beiden Köpfe an die Arbeit. Es
werden Endkonturen gefräst und vorbereitete Öffnungen auf Maß H7
gebohrt. Reiben und Gewindeschneiden schließen sich an. Am Vorderwagen
gilt es beispielsweise, Anlenkungen für Zylinder, Lenklager und
Hubgerüste zu bearbeiten. Am Hinterwagen sind es Halterungen für
Aggregate wie Motorenlager, Hydraulik, Kühlung und Getriebe. Durch die
Parallelbearbeitung beider Seiten eines jeden Wagenteils sind die
notwendigen Arbeiten auf der einen Maschine mit nur einer Aufspannung
nach etwa eineinhalb Stunden erledigt. Ganitzer ist zufrieden mit der
gestiegenen Produktivität: "Früher waren es knapp zweieinhalb Stunden,
und dabei war die Bearbeitung der Bauteile auf zwei Maschinen
aufgeteilt."
DynamicDrive® für schnelles und genaues Verfahren
Möglich wird dies unter anderem durch das von SHW Werkzeugmaschinen
entwickelte und patentierte System DynamicDrive®, mit dem sich längere
Fahrwege mit großer Auskragung des Fräskopfs in hoher Geschwindigkeit
zurücklegen lassen, ohne dass Stabilität und Präzision leiden. Die
clevere Lösung sorgt dafür, dass die Bearbeitungsachse beim Verfahren
des Spindelstocks stets planparallel zum Bearbeitungstisch und damit zur
Bearbeitungsfläche des Werkstücks bleibt. "DynamicDrive® kompensiert in
Echtzeit mögliche schwerkraftbedingte Ausweichtendenzen des
Spindelstocks nach unten ebenso wie ein Ausweichen des Fräskopfes nach
oben durch den Widerstand des zu bearbeitenden Werkstücks", versichert
Martin Rathgeb, Technischer Leiter der SHW WM. So werden auch
verschiedene Gewichtsverhältnisse durch unterschiedlich schwere
Fräsköpfe ausgeglichen. Der Kniff dabei ist die Teilung des
Spindelstockschlittens in zwei Teile, diese sind über ein Radiallager
miteinander verbunden sowie auf einem Ölfilm hydropneumatisch gelagert,
was deren Drehung ermöglicht. Des weitern "hängt" der gesamte Schlitten
an einem hydraulischen Gewichtsausgleich um ihn in sehr hoher Präzision
justieren zu können. Die Daten dafür erhält die Einheit von einem
eigenen, in Echtzeit messenden und korrigierenden System. So wird eine
dynamische Korrektur abhängig von der tatsächlichen Situation möglich.
Leistungskraft der Software ausschöpfen
Die leistungsstarke Maschinensteuerung Siemens D SL kommt den
Experten in Bischofshofen entgegen, "denn wir holen gern alles aus der
Steuerung raus, was möglich ist und was den Prozess optimiert", so
Ganitzer abschließend. Damit die Männerträume künftig nach noch
schnellerer Produktionszeit auf dem "großen Sandkasten" bei den
Werkshallen eingefahren werden können.
Info SHW WM Energie-Effizienz
Prozessstrom zu % selbst erzeugen, Preisträger NORTEC Award
wurde die SHW Werkzeugmaschinen GmbH mit dem NORTEC Award für
"Nachhaltigkeit in der Industrie-produktion" ausgezeichnet. Der Preis
wurde von der Industriezeitung Produktion zusammen mit der Hamburg Messe
und Congress GmbH ausgelobt. Prämiert wurde die
Fahrständer-Fräsmaschine PowerForce 8. Sie ist die größte Maschine, die
das Unternehmen gebaut hat, wiegt Tonnen und spart Energie von bis
zu Prozent im Vergleich zu ähnlichen Fräsmaschinen ein. Sie setzt
"Nachhaltigkeit in der Industrieproduktion" in allen Facetten der
Entwicklung, Konstruktion und Ausrüstung einer Großwerkzeugmaschine
konsequent um.
Nachhaltigkeit wird bei SHW WM jedoch nicht nur auf die eigenen Produkte
angewandt, sondern ganzheitlich gelebt. Der verantwortungsvolle Umgang
mit Energie zeigt sich im unternehmenseigenen Energiemanagement. Dazu
gehören ein eigenes Blockheizkraftwerk, eine eigene Photovoltaikanlage
und eine intelligente Gebäude-technik. So werden am Standort
Aalen-Wasseralfingen % des benötigten Prozessstroms selbst erzeugt.
Firmeninfo Liebherr
International erfolgreiches Familienunternehmen
Das Familienunternehmen Liebherr wurde von Hans Liebherr gegründet.
Der große Erfolg des ersten mobilen, leicht montierbaren und
preisgünstigen Turmdrehkrans bildete das Fundament des Unternehmens.
Heute zählt Liebherr nicht nur zu den größten Baumaschinenherstellern
der Welt, sondern ist auch auf vielen anderen Gebieten als Anbieter
technisch anspruchsvoller, nutzenorientierter Produkte und
Dienstleistungen anerkannt. Inzwischen ist das Unternehmen zu einer
Firmengruppe mit rund . Beschäftigten in über Gesellschaften
auf allen Kontinenten angewachsen. betrug der Umsatz über neun
Milliarden Euro.
Die dezentral organisierte Firmengruppe ist in überschaubare,
selbstständig operierende Unternehmenseinheiten gegliedert und umfasst
zehn Produktsparten. Dachgesellschaft der Firmengruppe ist die
Liebherr-International AG in Bulle/Schweiz, deren Gesellschafter
ausschließlich Mitglieder der Familie Liebherr sind. Das
Familienunternehmen wird in der zweiten Generation von den Geschwistern
Dr. h.c. Isolde Liebherr und Dr. h.c. Willi Liebherr gemeinsam geleitet.
Die Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH fertigt in dem gegründeten
Liebherr-Werk seit Radlader.
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